Ik print al een tijdje 3D-onderdelen in gesmolten draad en lichtgevoelige SLA / LCD-hars. Dit onderwerp betreft alleen onderdelen van gesmolten draad (nog steeds de meest wijdverspreide technologie) ... hoewel sommige technieken zeker kunnen worden toegepast op onderdelen van hars ... om te zien!
Mijn stukken moeten functioneel zijn, dat wil zeggen niet alleen mooi qua uiterlijk maar vooral ook functioneel weerstand tegen mechanische weerstand in de tijd.
Het merendeel van de 3D-prints van makers (gebruikers van 3D-printers) betreft prullaria en voor hen alleen het oppervlak en de afwerking.
Het onderwerp 3D-prints wordt dan ook niet vaak genoemd door de makersgemeenschap (zolang de arm van zijn GI Joe of Sankogu alleen staat en mooi is, is de maker blij ... )
Dus zocht ik naar een aantal mogelijkheden voor oppervlaktebehandeling om de oppervlaktebehandeling van 3D-geprinte onderdelen te plaatsen om hun weerstand en / of uiterlijk te verbeteren.
Inderdaad, het zwakke punt van 3D-geprinte onderdelen is hun anisotropie en een gebrek aan mechanische samenhang: zelfs als het onderdeel u "perfect goed gedrukt" lijkt, zal het nog steeds een GROOT risico vormen dat de laag losraakt in de richting waarin het werd gedrukt.
Sommigen hebben aangetoond dat de printrichting (= de positionering van het onderdeel tijdens het printen) een grote invloed heeft op de mechanische weerstand van het onderdeel en dateen 3D-geprint onderdeel had helemaal niet de mechanische eigenschappen van een plastic onderdeel dat in de equivalente massa was geïnjecteerd of bewerkt ... (maar we vermoedden het ...):
Opsomming (dynamisch) van de nabewerkingstechnieken van gedrukte onderdelen die ik (voorlopig) kon vinden en die ik zal proberen te experimenteren
1. Behandeling met glasvezel of koolstof en epoxy- of polyesterhars
De oplossing zeker de zwaarste maar waarschijnlijk de meest effectieve: we gebruiken het 3D-onderdeel als een permanente "mal" door één of meerdere lagen glas- of koolstofvezels aan te brengen
nadelen:
- het is zwaar werk,
- de techniek moeten beheersen,
- incompatibel of nauwelijks compatibel met kleine onderdelen of onderdelen met te kleine details of een te complexe vorm (het belangrijkste doel van 3D-printen is om "complexiteit" af te drukken)
2. Smelt het plastic opnieuw met aceton
Door een of meer lagen aceton over de ABS-onderdelen te laten lopen of ze te laten weken, wordt het oppervlak van het onderdeel opnieuw vormgegeven en wordt een betere samenhang gegarandeerd. Het is vrij eenvoudig, goedkoop en efficiënt.
nadelen:
- kan alleen worden gebruikt met ABS (en derivaten)
- verwijdert alle details uit de kamer
- vereist beheersing van de techniek (uithardingstijd / aantal lagen VS details om te behouden / dikte van het onderdeel)
3. De "ABS-soep" of polystyreen: zelfgemaakte hars
Dicht bij techniek 2, maar die kan worden gebruikt op alle plastic onderdelen (a priori), bestaat het uit het smelten van ABS in aceton om een hars te verkrijgen die op elk oppervlak kan worden toegepast. Vrij eenvoudig te implementeren.
Sommigen hierover forum hetzelfde doen met polystyreen lijkt mij, maar ik herinner me het oplosmiddel niet meer?
nadelen:
- minder homogene oplossing 2
- heb ABS nodig
- vereist ervaring om het aantal lagen te kennen
- bijna gratis
Ik heb gisteren een kleine pot voorbereid (met een ABS-spoel van 3 mm uit 2014 ...) die 's nachts goed smolt. Ik heb vanmorgen een paar strengen (willekeurig) toegevoegd.
Ik zal de applicatie testen op een carbon PLA-onderdeel
4. "Conventionele" tweecomponentenharsbehandeling
Tussen 1 en 3 met een hars (epoxy of polyester of andere als je suggesties hebt?) Die niet beladen is met vezels of plastic.
nadelen:
- duurder dan 3
- weerstand?
- vastgehouden in de tijd?
- moet in korte tijd worden aangebracht (open tijd van de tweecomponentenhars)
5. Behandeling met fotogevoelige hars van 405 nm
Breng een (of meer) laag (en) hars aan voor 3D-printers met hars en plaats het onderdeel in de zon. Heel eenvoudig op te zetten. Ik zal testen.
nadelen:
- vrij duur (lichtgevoelige hars is op zijn best 35 € per kg)
- homogeniteit met de onbekende delen
- weinig bekende mechanische eigenschappen (we weten nog niet wat harsen voor het grote publiek zijn)
- Hars is broos, vooral bij overmatige blootstelling aan UV (gebruik van de kamer buitenshuis)
6. Behandeling met "lijm"
Voorgesteld door sommige internetgebruikers ... ik geloof het niet echt, maar het is een oplossing. Gebruik lijm, neopreen, cyaan ... om het oppervlak te versterken ...
nadelen:
- waarschijnlijk snel te duur
- homogeniteit?
- vastgehouden in de tijd?
7. Herontwerp van het onderdeel in de oven met een inert materiaal
De techniek bestaat uit het gedurende een bepaalde tijd in de oven laten gaan van een onderdeel om het te herschikken. Alles in een inert poederachtig materiaal. Het idee lijkt goed, maar mijn eerste ervaring was niet zo geweldig qua resultaten: 3d-printers / geweldige-technologische-vooruitgang-maar-t16549-30.html # p412108
De techniek is duidelijk beperkt tot de stukken die je oven binnenkomen ... en tot massieve stukken ... (100% vulling ... wat niet het geval was met mijn stukken ... maar het oppervlakaspect was toch niet verbeterd).
Wordt vervolgd ...